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Le groupe Deroure devient le groupe AMETRA
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Le groupe Deroure participe au salon du Bourget 2017
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Le groupe mise sur l’innovation industrielle et l’excellence du « Made in France » et compte parmi ses références Airbus, Dassault, MBDA ou encore Thales. « Deroure est reconnu pour son savoir-faire depuis près de 40 ans, dans la conception, le prototypage et la fabrication en série d’équipements critiques, au service des domaines de l’aéronautique, de l’aérospatial ou encore de de la défense », rappelle Anne-Charlotte Fredenucci, Présidente du groupe. En pleine croissance, le groupe Deroure compte près de 600 salariés et se place comme un acteur incontournable du tissu industriel français. « Notre évolution positive se traduit sur le plan interne, avec par exemple 130 embauches l’an dernier, notamment grâce au contrat remporté sur un équipement critique du Rafale à l’export. Mais pas seulement ! explique Anne-Charlotte Fredenucci. Notre développement est également technologique grâce à nos récents partenariats, en France avec CTEC-3D, expert en scan 3D et en retro-engineering, un vrai facteur de différenciation sur le marché industriel, et à l’international avec la société allemande CTWe, spécialisée dans l’ingénierie, qui présentera également ses réalisations sur notre stand. » Le groupe Deroure sera présent au salon du Bourget du lundi 19 au dimanche 25 juin. Ses équipes et partenaires auront plaisir à accueillir tous les visiteurs sur leur stand (D80, Hall 2B) et partager leur expertise et leur vision pour le futur : le virage digital de l’industrie ou les innovations de demain. Au programme, un nouveau radar pour l’aviation militaire. Le groupe Deroure possède un savoir-faire important dans le domaine de l’aéronautique de Défense, secteur qui enregistre un regain de croissance depuis 2015. Un domaine en constant développement au sein du groupe grâce à ses capacités en ingénierie sur les systèmes d’armes, de communication et de visualisation. Au cours de cette 52ème édition du salon, les équipes du groupe mettront particulièrement en lumière un sous-ensemble électrique aéroporté, prototype de radar embarqué pour aviation militaire. « Nous avons repensé l’industrialisation de cet équipement, en modifiant les composants entrant dans sa fabrication pour gagner en coût, en cycle de fabrication et en performance. Ainsi, nous intégrons désormais une fibre optique au lieu d’un câble traditionnel au cœur de ce produit critique. » Refonte du schéma industriel, optimisation de la Supply Chain, tests automatiques pointus, intégration de fibres optiques… Sur cet équipement, la complémentarité des équipes bureau d’études, industrialisation, achats et fabrication s’exprime au service de l’innovation et de la Défense. « Nos forces sur le marché, ce sont les synergies entre nos équipes, garantissant la cohérence dans les projets menés par le groupe, depuis la prise en compte des besoins jusqu’à la livraison sur le site de nos clients », conclut Anne-Charlotte Fredenucci. À propos du Groupe DEROURE Depuis près de 40 ans, le Groupe DEROURE accompagne ses clients industriels dans le développement et l’intégration de systèmes mécaniques, électriques et électroniques. Chaque jour, les 600 hommes et femmes de Deroure mènent une politique volontaire d’amélioration continue et de Qualité, reconnue par plusieurs certifications, dont l’EN9100. Grâce à sa couverture nationale, l’ETI est au cœur des grands bassins industriels français, facteur essentiel des relations de proximité avec ses clients. Deroure est composé des filiales AMETRA Ingénierie, AMETRA Expression Numérique, Anjou Électronique et Anjou International. Plus d’informations, sur les sites Internet www.anjouelec.fr, www.ametra.fr ou myagencyinside.com/maquettes/ametra-group/ [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section][et_pb_section fullwidth= »off » specialty= »off »][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][et_pb_divider admin_label= »Séparateur » color= »#c4c4c4″ show_divider= »on » divider_style= »solid » divider_position= »top » hide_on_mobile= »on »] [/et_pb_divider][et_pb_code admin_label= »Code » custom_css_main_element= »margin: 0 auto;||text-align: center; »] [Show-Avatar] [/et_pb_code][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]
Optimisation topologique et fabrication additive: l’alliance gagnante ?
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Qu’est-ce que l’optimisation topologique ? L’optimisation topologique est une méthode qui permet de diminuer le poids total d’une pièce ou d’un composant. Elle vise à distribuer la matière de manière optimale en se basant sur un ensemble de charges, de limites de volume de la structure, ou encore de conditions de l’utilisateur. Le principe est d’utiliser un logiciel pour optimiser la pièce en enlevant de la matière là où elle n’est pas utile, c’est-à-dire aux endroits où les efforts ne transitent pas. Cette opération est réalisée à partir des premiers jets d’un modèle 3D, ou depuis le scan 3D d’une pièce existante en vue de l’améliorer. Le logiciel va alors projeter différentes forces et charges sur la pièce. Il va permettre d’identifier les parties où ne passent pas les efforts, et qui donc ne sont pas utiles à la pièce. Le rendu final avec cette approche est souvent reconnaissable à son aspect plus « squelettique » et organique que les produits conçus de manière traditionnelle. L’importance de combiner fabrication additive et optimisation topologique Pourquoi les deux approches fonctionnent-elles bien ensemble ? En alliant l’optimisation topologique aux techniques de fabrication additive, le champ des possibles s’élargit considérablement : D’un côté, l’optimisation topologique permet de concevoir des géométries complexes que l’usinage traditionnel ne peut pas réaliser ; De l’autre, la fabrication additive permet de créer des formes tout aussi complexes qui ne peuvent être reproduites par des procédés conventionnels ; Impression 3D et optimisation topologique permettent donc d’accélérer et d’améliorer la création de produits performants et complexes, sans augmenter leurs coûts de conception et de fabrication. Un potentiel considérable dans l’aéronautique L’alliance de l’impression 3D et de l’optimisation topologique transforme l’industrie aéronautique : Réduction du poids sans surcoût ; Réduction des coûts de carburant ; Augmentation de la charge utile ; Obtention de propriétés aérodynamiques difficiles et parfois même impossibles à fabriquer avec les procédés traditionnels ; Les perspectives d’avenir sont considérables, même si le délai nécessaire à l’obtention de certifications aéronautiques décale l’utilisation des pièces conçues de cette manière de plusieurs années en moyenne. Un exemple particulièrement innovant de cette approche est la cloison bionique conçue par APWorks (filiale d’Airbus) et Autodesk, qui laisse entrevoir comment la 3D révolutionne aussi l’aménagement de cabine, et plus généralement l’aménagement intérieur en aéronautique. Cliquez ici pour en savoir plus sur les métiers et le savoir-fair [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section][et_pb_section fullwidth= »off » specialty= »off »][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][et_pb_divider admin_label= »Séparateur » color= »#c4c4c4″ show_divider= »on » divider_style= »solid » divider_position= »top » hide_on_mobile= »on »] [/et_pb_divider][et_pb_code admin_label= »Code » custom_css_main_element= »margin: 0 auto;||text-align: center; »] [Show-Avatar] [/et_pb_code][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]
Industrie aéronautique et technologies 3D : quels enjeux et quelles spécificités ?
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L'industrie aéronautique, qu'elle implique les compagnies aériennes ou le secteur militaire, est en recherche constante de réduction de coûts, de gain de masse et de fiabilité de maintenance… tout en améliorant l'expérience voyageur et en diminuant l'émission de CO2, pour l'aviation commerciale. Du scan 3D au recours à la fabrication additive, les technologies 3D révolutionnent déjà l'aéronautique… et ce n'est que le début. Aujourd’hui, comment est utilisée la 3D dans l’industrie aéronautique ? Parmi les exemples les plus connus de recours à la 3D dans l’aviation, on peut citer l’Airbus A350 XWB et ses 1 000 pièces imprimées en 3D dès 2014. Le constructeur poursuit d’ailleurs sur cette voie, tant pour la production d’attaches moteurs en titane et de fuselages que pour la standardisation des solutions Stratasys pour la chaîne d’approvisionnement de l’A350 XWB. General Electric, qui investit massivement dans la 3D, rencontre un succès exceptionnel avec ses moteurs LEAP, conçus avec Safran Aircraft Engines, qui intègrent 19 injecteurs de fuel imprimés en 3D. Grâce à la fabrication additive, le moteur est plus léger (25% de masse en moins), apporterait une durée de vie 5 fois supérieure à ses prédécesseurs, et ne nécessite plus qu’une pièce contre 18 parties à assembler avant ! La 3D ne concerne pas que les pièces qui composent l’avion. Il peut aussi s’agir de pièces utilisées pendant des opérations de maintenance ou de contrôle, telles que les protections de commandes de cockpit. Autre exemple en matière de maintenance : la société française BeAM utilise « le procédé CLAD® (Construction Laser Additive Directe) pour construire ou reconstituer des pièces métalliques par impression 3D. Appliqué notamment pour la réparation de pièces aéronautiques comme les turboréacteurs, il permet de réduire drastiquement les coûts et les temps de réparation ». Les spécificités du secteur aéronautique L’industrie aéronautique fait partie des early adopters de l’impression 3D, dès la fin des années 80. La fabrication additive était alors utilisée pour le prototypage et non pour la production. Mais à la différence d’autres secteurs aux normes plus souples, l’aéronautique est caractérisée par un degré élevé d’exigences de sécurité qui a pu ralentir l’implémentation jusque-là. Les normes drastiques des avions visent bien sûr à assurer qu’aucune pièce défectueuse ne provoque un accident en vol, mais elles permettent aussi de limiter le temps des gestion des avaries techniques au sol, l’immobilisation d’un appareil étant particulièrement coûteuse. L’évolution de l’impression 3D permet aujourd’hui de pallier ce retard et d’obtenir les certifications nécessaires, même si ces dernières prennent plusieurs années dans l’aviation. A l’heure actuelle, les avionneurs certifient plutôt les processus de fabrication 3D pour des pièces existantes, plutôt que des pièces originales. Enfin, l’industrie aéronautique doit aussi relever le défi de la R&D au niveau des matériaux à utiliser. Les poudres restent particulièrement chères et encore limitées en composition. Ce qu’apporte la 3D à l’industrie aéronautique Les avantages apportés par la fabrication additive ne sont pas propres à l’aéronautique, mais ils ont un impact considérable dans un secteur marqué par une concurrence extrême et la recherche de performances égales ou améliorées à coûts contrôlés… ainsi qu’une dépendance marquée au marché du pétrole : Amélioration du ratio «buy to fly » ; Gain de masse ; Gains financiers (coûts de carburants réduits, limitation des pertes pour les alliages coûteux, optimisation de l’aménagement intérieur des avions, etc.), même si ces derniers ne sont pas encore assurés à ce stade de maturité des technologies existantes ; Possibilité de grande complexité de design, qu’il s’agisse de pièces de vols ou de prototypes ; Diminution des stocks de pièces détachées ; Augmentation de la longévité et de la résistance des pièces ; Diminution (voire suppression) du nombre de pièces à assembler ; Prototypage rapide ; Maintenance beaucoup plus réactive ; Création de pièces numérotées pour distinguer chacune d’entre elles par un numéro de série ; Autre apport très important, qu’il s’agisse d’aviation civile ou militaire : demain, il sera possible d’augmenter la capacité de production en imprimant des pièces à la demande directement en vol ou n’importe où dans le monde, y compris sur des bateaux ou porte-avions. C’est ce qu’évoquait déjà Mike Murray de BAE Systems, lors du vol du 1er avion de combat équipé de pièces en métal imprimées en 3D, en 2014 : « Vous n’êtes désormais plus bloqués dans un endroit pour fabriquer ces objets« . Enfin, l’industrie aéronautique a d’autant plus à gagner en combinant impression 3D et optimisation topologique : les techniques additives ne font pas augmenter le coût de réalisation de pièces aux géométries complexes, contrairement aux techniques traditionnelles. Et demain ? Impression en vol, création d’un drone militaire imprimé en 3D directement sur le terrain, habitat sur Mars, voire même recours à la 4D… Les perspectives offertes par la fabrication additive ouvrent la porte à des projets qui, s’ils semblent à la limite de la science-fiction aujourd’hui, pourraient bien révolutionner la Défense, la conquête spatiale et l’aviation civile dans les années à venir. Télécharger notre livre blanc sur l’évolution des drones en matière de sécurité. 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L’impression 3D : à l’aube de la 4e révolution industrielle ?
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Intégrer les Objets connectés dans un système
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Quels sont les enjeux et compétences qui entrent en jeu dans ce contexte ? Comment les concevoir et les intégrer pour un fonctionnement stable et fiable ? Définition : objets connectés, de quoi parle-t-on ? Un objet connecté est un objet qui est capable d’interagir et de communiquer avec un autre objet, par le biais d’Internet par exemple. Son usage est déjà très répandu auprès du grand public notamment, puisque les smartphones et tablettes permettent de recueillir des données et de les analyser, de commander des appareils à distance… C’est ainsi que s’est développée l’expression d’Internet des Objets, ou Internet of Things. Il existe différents types d’objets connectés : certains sont reliés à des devices tels que les smartphones, d’autres sont autonomes. Bien entendu, l’industrie est loin d’être en reste. Les enjeux des objets connectés La croissance considérable de ces objets connectés, qui représenteront un marché estimé à plus de 7000 milliards de dollars d’ici 2020 (cf. An Exciting Time for the Internet of Things, Leonsis, 2014), s’accompagne de nombreux défis, parmi lesquels : La mutation des produits, processus et services; Le développement conjoint des réseaux (pour répondre aux besoins grandissants de bande passante); L’évolution du rôle des individus concernés; La concurrence extrême dans un contexte d’évolution technique rapide; Une nouvelle manière de penser l’innovation dans les entreprises; La sécurité et la confidentialité des données ; L’évolution des compétences, notamment dans le cas des ingénieurs; La question du recours aux technologies Open Source, qui se pose déjà pour les industriels… Le rôle d’AMETRA AMETRA apporte une vraie valeur ajoutée dans ce domaine, et ce à plusieurs niveaux : La qualité perçue est fondamentale pour les clients et utilisateurs finaux. Alors que beaucoup les négligent, AMETRA travaille en détail sur le rendu final et le packaging de l’ensemble mécanique, grâce à sa bonne maîtrise de la conception en plasturgie et à son équipe de designers. Cette forte attente de rendu implique de travailler en plateau, ou tout au moins dans un vrai processus de co-ingénierie, pour éviter les itérations à répétition. AMETRA opte donc pour une méthodologie agile, y compris pour la conception mécanique. AMETRA conçoit les pièces de telle dorte qu’elles ne subissent pas de dégradation, même dans des environnements sévères où la pression et les températures sont un vrai défi pour l’utilisation et la résistance des objets connectés. C’est notamment le cas pour différents types de capteurs sur lesquels notre société a travaillé : les données ne sont pas tout; pour les recevoir et garantir la sécurité de la chaîne, il faut s’assurer que le capteur puisse toujours transmettre dans de bonnes conditions. AMETRA travaille également sur l’une des dimensions qui prend le plus d’importance aujourd’hui : le choix des sources d’énergie les plus intéressantes. Cela implique d’autres défis à relever, telle que la bonne intégration des batteries dans l’ensemble du système. Dans un monde qui évolue de plus en plus vers l’interconnexion M2M (machine to machine) et une automatisation croissante des tâches, AMETRA accompagne chacun de ses clients de manière personnalisée. Pour en savoir plus sur l’entreprise, visitez notre site dès maintenant. [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section][et_pb_section fullwidth= »off » specialty= »off »][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][et_pb_divider admin_label= »Séparateur » color= »#c4c4c4″ show_divider= »on » divider_style= »solid » divider_position= »top » hide_on_mobile= »on »] [/et_pb_divider][et_pb_code admin_label= »Code » custom_css_main_element= »margin: 0 auto;||text-align: center; »] [Show-Avatar] [/et_pb_code][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]
CAO, PLM et système de gestion données techniques : la maîtrise du cycle de vie produit. L’ingénierie au centre du dispositif
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En quoi consiste-telle, et comment AMETRA l'implémente-t-elle pour ses clients ? Qu’est-ce le Product Lifecycle Management (PLM)? Le concept de PLM, ou gestion du cycle de vie produit en français, prend en compte l’ensemble du cadre nécessaire à la bonne gestion et maîtrise des produits industriels tout au long de leur cycle de vie. Il s’agit donc d’utiliser des outils, concepts, méthodes et logiciels pour connecter toutes les informations liées au processus et à la production de données afin de concevoir, valider, ou encore gérer l’évolution des modifications des produits dans un cadre organisationnel généralement tourné vers un mode collaboratif. Au niveau des activités du bureau d’études, on parlera plus précisément de Product Data Management (PDM) ou Système de Gestion Données Techniques (SGDT), dont le champ d’action est plus restreint et se concentre notamment sur les données techniques (modèles CAO, etc.). Pour aller plus loin, vous pouvez aussi consulter la manière dont fonctionnent le Building Information Modeling (BIM) et ses modèles autoporteurs que l’on peut exporter facilement et qui réduisent les sources d’erreurs possibles . L’ingénierie produit joue un rôle crucial C’est en effet là que sont générées les données nécessaires qui vont permettre de faire vivre le produit de A à Z, jusqu’à sa production. La CAO permet d’assurer cette capacité d’accompagnement d’un bout à l’autre, qu’il s’agisse d’utiliser CATIA de Dassault Systèmes ou une autre solution pour gérer les modèles paramétriques. Le rôle de l’ingénierie produit dans ce contexte est d’autant plus fondamental que l’ère de la CAO paramétrique (gestion des modèles 3D, assemblage, etc.) implique une vision plus fiable et durable du cycle de vie d’un produit. Autrefois, lorsqu’un plan changeait, il fallait tout reprendre de zéro. Aujourd’hui, les données vont être réutilisées tout au long de la vie du produit, ce qui permet aussi de le faire évoluer en gardant en tête la manière dont il est conçu et utilisé, et plus généralement les informations qui le concernent. Tout cela rappelle à quel point la phase de création des données est cruciale. La CAO et le PLM s’intègrent bien au cycle en V, et permettent de centraliser les informations : on sait par exemple que telle pièce est utilisée à tel endroit, dans tel environnement, pour telle utilisation. La maîtrise du cycle de vie produit chez AMETRA L’ère du PLM et de la CAO génère de nouvelles actions dans un bureau d’études. Les méthodes utilisées et la création des modèles impliquent une grande sensibilisation au cycle de vie d’un produit, afin qu’il puisse « vivre ». Chaque acteur impliqué, jusqu’au client final, doit pouvoir trouver les informations dont il a besoin. Ces informations doivent être fiables, durables et supports d’évolutions. Les ingénieurs d’AMETRA anticipent l’ensemble de la vie du produit, y compris ses éventuelles modifications, afin que la pièce vive dans le temps. Bien entendu, les données numériques et études restent la propriété de chaque client. Ces données peuvent par exemple être très utiles dans le cas du recours à un centre de services. Cliquez ici pour mieux connaître AMETRA Ingénierie. [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section][et_pb_section fullwidth= »off » specialty= »off »][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][et_pb_divider admin_label= »Séparateur » color= »#c4c4c4″ show_divider= »on » divider_style= »solid » divider_position= »top » hide_on_mobile= »on »] [/et_pb_divider][et_pb_code admin_label= »Code » custom_css_main_element= »margin: 0 auto;||text-align: center; »] [Show-Avatar] [/et_pb_code][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]
Le drone européen MALE RPAS
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Bancs de test et moyens d’essais dans le ferroviaire
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